隨著現(xiàn)代工業(yè)從粗放型向集約型邁進(jìn)，企業(yè)對精益化管理推崇備至，我司至2012年以來就開始引入精益管理以來，走過了三個春夏秋冬，精益班組建設(shè)、TMP管理、“6S”管理。

“6S”管理向可視化邁進(jìn)

在“6S”精益化管理整體引領(lǐng)下，高起點謀劃，高標(biāo)準(zhǔn)推進(jìn)，夯基礎(chǔ)樹形象，營造了“全員參與、全情投入、精益求精、持續(xù)改進(jìn)”的人文6S創(chuàng)建氛圍。為夯實推進(jìn)成果，該事業(yè)部在探索中創(chuàng)新，在實踐中突破，建立可視化標(biāo)準(zhǔn)推進(jìn)辦法，此舉受到公司高度好評和認(rèn)可。

以燒結(jié)作業(yè)區(qū)為試點，輪班“6S”標(biāo)準(zhǔn)化模糊，一度使6S推進(jìn)工作陷入窘局。為克服這一難題，以現(xiàn)場可視化為切入點，建立可視化定置化6S管理，以廠內(nèi)一切看得見摸得著得物品為對象，進(jìn)行統(tǒng)一管理，使現(xiàn)場規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化。運用看板、標(biāo)識牌，使標(biāo)準(zhǔn)化照片上墻實現(xiàn)對設(shè)備、工具、物品、流程、生產(chǎn)信息、計劃指標(biāo)管理的可視化，使員工能及時發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場發(fā)生的問題、異常、浪費現(xiàn)象，從而提升效率，及時解決和預(yù)防存在的問題。通過可視化管理，可以明確告知員工應(yīng)該做什么，做到早期發(fā)現(xiàn)異常情況，使檢查更有效；可以防止人為失誤和遺漏，并始終維持正常狀態(tài)。通過可視化管理，大限度地實現(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)場的視覺化、透明化和界限化，充分體現(xiàn)管理的主動性和有意識性。

“天下大事，必作于細(xì)，天下難事，必成于精”制定了《煉鐵事業(yè)部班組安全管理制度》，把精益管理的常態(tài)化動作變?yōu)橐?guī)定性動作。

以“班組安全組織制度”定責(zé)任，以“班組級安全教育制度”定效果，以“班前（后）會安全講話制度”定內(nèi)容，以“班組交接班制度”形式，以“班組安全活動制度”定方法，以“班組安全檢查制度”定規(guī)矩，以“班組互保聯(lián)保制度”定職責(zé)，以“班組安全生產(chǎn)制度”定措施，以“班組安全臺賬管理制度”定模式，以“班組安全獎懲制度”定考核

通過一系列的制度約束，加強(qiáng)了班組安全建設(shè)，提高了班組員工整體素質(zhì)，提升了班組自主安全管理水平，提高了班組執(zhí)行力、創(chuàng)新力和凝聚力，促進(jìn)企業(yè)安全生產(chǎn)。

在設(shè)備包機(jī)制的基礎(chǔ)上，強(qiáng)化點檢潤滑工作，把設(shè)備事故處理和設(shè)備日常維護(hù)相統(tǒng)一，對責(zé)任點檢員設(shè)備員進(jìn)行捆綁式工作。通過修訂設(shè)備包機(jī)管理辦法，明確崗位、維修、點檢人員的職責(zé)，把原來三條線歸整為一條線。

與此同時，嚴(yán)格要求按照公司《點檢定修管理制度》及《設(shè)備潤滑管理制度》要求開展設(shè)備包機(jī)點檢工作，把進(jìn)口設(shè)備、關(guān)鍵設(shè)備等生產(chǎn)工藝設(shè)備列為雙重管理設(shè)備，在崗位點檢的同時，設(shè)備科也要定時定點進(jìn)行檢查，對責(zé)任人的履職情況進(jìn)行檢查。按照相關(guān)指標(biāo)完成情況，進(jìn)行日常評比和相關(guān)工作落實情況，對各單位TPM檢查評估，并提出合理建議，促進(jìn)了設(shè)備點檢包機(jī)制的進(jìn)一步完善。